500 statt 100 gekühlte SKUs, 13 Roboter, dann 26 weitere – und das alles innerhalb weniger Monate. HelloFresh hat in seinem Standort Phoenix die temperaturgeführte Kommissionierung nicht nur optimiert, sondern verfünffacht. Der Meal-Kit-Anbieter behandelt Chilled Fulfillment damit nicht länger als lästige Infrastruktur, sondern als strategischen Hebel für mehr Sortimentstiefe, höhere Margen und neue Marken.
Der Pilot startete im Juli 2025 für die HelloFresh-Marke Factor. Dreizehn Locus Origin fuhren in der Kühllogistik, brauchten im Durchschnitt drei Minuten und 36 Sekunden von der Auftragsaufnahme bis zur Box-Übergabe. Die Mission bestand darin, empfindliche Produkte schnell und zuverlässig durch den gekühlten Bereich zu bewegen. Wenige Monate später folgten 26 zusätzliche Roboter, und die SKU-Kapazität stieg von 100 auf 500. Auch EveryPlate soll noch in diesem Jahr an die Locus-Plattform angebunden werden.
Warum ist die Kühllogistik der wahre Wettbewerbsvorteil?
Temperaturgeführte Lager sind das teuerste und komplizierteste Stück der gesamten Lebensmittel-Lieferkette. Jede Minute außerhalb der vorgeschriebenen Kühlkette frisst Haltbarkeit, kostet Geld und riskiert Rückrufe. Wer im Food-E-Commerce also wachsen will, muss die kalte Zone automatisiert, skalierbar und fehlerarm machen.
Die Herausforderung wächst mit dem Sortiment. Kunden wollen nicht weniger Auswahl, sondern mehr – regionale Produkte, frische Proteine, vegane Alternativen, Ready-to-Eat-Linien. All das muss in denselben gekühlten Bereichen kommissioniert, verpackt und versandt werden. Genau hier setzt HelloFresh an: Mehr SKUs im Kühlbereich ermöglichen mehr Menüoptionen, mehr Individualisierung und letztlich höhere Bestellwerte.
Was macht der Locus-Origin-Einsatz in Phoenix technisch anders?
Die Antwort liegt in einem Detail, das leicht unterschätzt wird: Die Roboter bleiben dauerhaft im Kühlbereich – auch während des Ladens. Batteriebetriebene AMRs verlieren in der Kälte schnell Leistung, reagieren träger und neigen zu Ausfällen. Locus Robotics hat für HelloFresh deshalb beheizte Motoren und eine angepasste Ladeinfrastruktur entwickelt, die den Locus Origin auch unter 4 Grad Celsius betriebsbereit halten.
Das Lager in Phoenix umfasst rund 12.000 Quadratfuß gekühlte Fläche, darunter zwei Highspeed-Meal-Kit-Kommissionierlinien. Statt fester Förderbänder fahren die AMRs flexibel zwischen den Stationen. Fällt ein Roboter aus, springt ein anderer ein. Diese modulare Architektur vermeidet das klassische Risiko integrierter Anlagen, bei denen ein einzelner Defekt die ganze Linie lahmlegt.
Brad Mesloh, Associate Director Strategic Design bei HelloFresh, beschreibt den Ansatz so: „Die Lösung war schneller, sicherer und platzsparender als die Alternativen. Der Großteil der Tests wurde virtuell vor dem Go-live abgeschlossen, die finale Validation dauerte nur wenige Tage.“
„Die Lösung war schneller, sicherer und platzsparender als die Alternativen. Der Großteil der Tests wurde virtuell vor dem Go-live abgeschlossen, die finale Validation dauerte nur wenige Tage.“
Das Geschäftsmodell spielt ebenfalls eine Rolle. Locus Robotics liefert die Systeme im Robots-as-a-Service-Modell. Statt eines großen Capex-Schubs zahlt HelloFresh für Nutzung, Wartung und Skalierung laufend. Das senkt das finanzielle Risiko bei neuen Marken und saisonalen Schwankungen.
Was bedeutet das für den DACH-Markt?
HelloFresh ist ein Berliner Unternehmen. Was in Phoenix passiert, ist also nicht ein abstraktes US-Experiment, sondern ein Testlabor für Prozesse, die direkte Relevanz für Deutschland, Österreich und die Schweiz haben. Der DACH-Markt ist für HelloFresh der größte Umsatzträger und zugleich der anspruchsvollste: hohe Kundenerwartungen, dichte Konkurrenz im Quick Commerce und strenge Regularien bei der Lebensmittellogistik.
Factor und die deutsche Produktionsbasis
Die Marke Factor ist hierzulande derzeit der wichtigste Wachstumshebel. HelloFresh startete Factor im Februar 2025 in Deutschland. Fertiggerichte machten im dritten Quartal 2024 bereits knapp 30 Prozent des Konzernumsatzes aus – gegenüber rund 20 Prozent ein Jahr zuvor. Diese Verlagerung erklärt, warum Chilled Fulfillment plötzlich so viel wichtiger wird: Ready-to-Eat-Produkte müssen über die gesamte Kette gekühlt bleiben und schneller umschlagen als Trockenartikel.
Passend dazu baut HelloFresh seine europäische Produktion aus. In Verden entsteht eine zentrale Produktionsstätte für Factor, die fünf europäische Märkte beliefern soll. Seit März 2026 ist die Produktion für Deutschland und Österreich vollständig im halbautomatisierten Werk Barleben konsolidiert. Das zeigt, dass HelloFresh nicht nur in den USA, sondern auch in Europa massiv in die kalte Infrastruktur investiert.
Der Druck aus dem Quick Commerce
Der Wettbewerb schläft nicht. Flink, Getir und Lieferando drängen mit Minuten- und Stunden-Lieferzeiten in den Lebensmittelmarkt. REWE, Edeka und Aldi erweitern ihre Online-Angebote. Wer im DACH-Raum bestehen will, muss die letzte Meile bei temperaturgeführten Produkten beherrschen. Chilled Fulfillment ist deshalb kein Thema nur für Meal-Kit-Anbieter, sondern für jeden Händler, der frische Ware direkt an Endkunden liefert.
Wie weit ist die deutsche Lebensmittellogistik wirklich?
Ehrliche Antwort: Der Massstab amerikanischer Roboter-Deployments liegt in Deutschland noch nicht. Viele Lebensmittelhändler kommissionieren gekühlte Artikel immer noch manuell oder mit halbautomatisierten Lösungen. Das liegt nicht an fehlendem Willen, sondern an kleinteiligerer Auftragsstruktur, heterogenen Lagerlandschaften und strengeren Baurechtlichen Vorgaben für Kühlhäuser.
Gleichzeitig macht der Fachkräftemangel auch in Deutschland die klassische Kommissionierung teurer. Die Logistikbranche verzeichnet seit Jahren einen Mangel an Lagerarbeitern, und der Job in 2-Grad-Celsius-Hallen ist besonders unattraktiv. Hier bieten AMRs wie Locus Origin einen pragmatischen Einstieg: Sie ersetzen nicht das gesamte Lager, sondern entlasten die Mitarbeiter an den härtesten Stellen.
Feste Großanlagen à la AutoStore – wie HelloFresh sie in Irving, Texas, mit Swisslog betreibt – erfordern hohe Investitionen und lange Planungszyklen. Das Phoenix-Modell zeigt einen anderen Weg: Starte mit einem fokussierten Proof of Concept, miss Ergebnisse nach wenigen Wochen und skaliere dann modular. Für viele deutsche Händler ist das der realistischere Pfad.
Was Händler im DACH-Raum jetzt testen sollten
Der erste Schritt ist nicht der 500-Roboter-Lagerumbau, sondern ein kühler Testbereich mit einem klaren Use Case. Suchen Sie sich eine Produktlinie mit hoher Variantenvielfalt und empfindlichen Temperaturen – Tiefkühlartikel, Frische-Sets oder Ready-to-Eat-Mahlzeiten. Messen Sie Kommissionierzeit, Fehlerquote und Durchsatz vor und nach der Robotereinführung.
Bei der Auswahl des Anbieters sollten Kaltketten-Erfahrung und RaaS-Modell gleichrangig bewertet werden. Nicht jeder AMR funktioniert zuverlässig unter Dauerbetrieb im Kühlhaus. Prüfen Sie zudem die Integration in Warehouse Management System und Warehouse Execution System. Ohne saubere Datenströme wird selbst der beste Roboter zur Insel.
- Starten Sie mit einem Piloten in einem begrenzten Kühlbereich.
- Vereinbaren Sie messbare KPIs: Durchsatz, Fehlerquote, Mitarbeiter-Entlastung.
- Priorisieren Sie Anbieter mit bewährter Cold-Chain-Hardware und flexiblen Vertragsmodellen.
HelloFresh hat bewiesen, dass Chilled Fulfillment sich in wenigen Monaten verfünffachen lässt – wenn Technik, Betriebsmodell und Sortimentsstrategie aufeinander abgestimmt sind. Der entscheidende Punkt ist nicht die Anzahl der Roboter, sondern die Entschlossenheit, die Kühllogistik als Wachstumshebel zu behandeln.
Der nächste Kampf im deutschen Food-E-Commerce wird nicht in der App oder im Marketing entschieden, sondern in den klimatisierten Hallen hinter der letzten Meile.